华南某沿海城市，有一家深耕新能源电池多年的头部制造企业，长期位列全球消费电子动力电池供应商前列，其客户涵盖全球知名品牌，具备领先的技术实力和超大规模的制造能力，是消费锂电赛道中不可忽视的标杆力量。
该企业的优势不仅在于其对产品的多样化定制能力，更在于其对未来趋势的敏锐捕捉和主动求变。早在数年前，它便携手悠桦林，推进“智能供应链计划与排程一体化解决方案”的落地，从计划排程的源头出发，开启了锂电制造业的一次深度数字化革新。
这场变革的第一位“主角”，是一位沉浸一线近20年的排产专家——李峰（化名）。
李峰的日常，曾一度被无数个手工Excel文件填满。每天从生产计划的拆解、物料需求统计、设备排产，到多车间进度跟踪，全靠他和团队凭借经验逐一编制。
对于锂电制造企业来说，换型损耗是计划排程中最棘手的问题之一。一条产线往往同时承担多客户、多规格产品的排产，电芯的极片、模切、卷绕等工序切换频繁。每次换型不仅要花费数小时进行设备调试，还会产生成品和半成品的报废，整个切换爬坡过程，短则几天，长则数月。一旦排产不合理，单条产线的损失就可能以数十万计，整厂层面甚至动辄上百万。
直到“智能供应链计划与排程一体化平台”落地，该锂电企业的数十个生产车间、上百条产线实现了计划流程的智能化、可视化。从人员、设备、物料精确到工序级别，分钟级的排程计划串联起整个企业的数据链，推动了跨部门间的协同。
“原来都是靠每位计划员凭个人经验判断排单，换型损耗大、产能冲突多，调度也慢。现在‘仪表盘一动，问题和瓶颈一目了然。”李峰表示。
智慧计划系统门户看板
如今，在悠桦林提供的智能决策引擎驱动下，该锂电企业原本散落于不同系统中的ERP、MES、WMS等数据被高效打通，形成实时、动态的统一数据底座。管理层不再依赖“经验拍板”，而是借助系统自动生成的生产建议与预警机制，快速做出精准决策。